1. Seguridad ocupacional.

a. Impulsado.

Básicamente, la soldadura casi siempre se asocia con fuertes corrientes o gases explosivos, gases de escape tóxicos, desarrollo peligroso de luz y calor, así como rociadores de metales líquidos. Los peligros dependen de qué proceso de soldadura se utiliza. El núcleo de soldadura a menudo contiene sustancias cancerígenas. Este es siempre el caso, especialmente cuando se soluciona sustancias altamente aleadas. El uso de materiales de soldadura con cromo y/o níquel en forma de cromats y/o compuestos de níquel también crea humo cancerígeno. El envenenamiento agudo al inhalar polvo con un contenido de manganeso muy alto puede conducir a reacciones inflamatorias en los pulmones. Esta toxicidad se manifiesta como bronquitis y puede convertirse en una enfermedad pulmonar fibrosa. Si la succión se usa correctamente, el límite para el manganeso y sus conexiones no se excederá. Sin embargo, se requiere un examen especial de salud de los pulmones para el personal de soldadura (G39).

En Alemania, se deben observar los valores límite de TRK para metales pesados. Muchos otros componentes también son estresantes y se evaluarán en consecuencia (TRGS403, valores de Mak). En el TRGS 528, que ha reemplazado el BGR 220 (tornillo de soldadura), los requisitos para la estación de trabajo de soldadura están regulados, entre otras cosas.

b. Medidas.

Debe crearse para los lugares de trabajo de soldadura una evaluación de riesgos. Se deben tener en cuenta todos los ingredientes del humo de soldadura, incluido Titandioxido, fluoruros, óxido de magnesio, óxido de calcio, óxidos de hierro y sus componentes de aleación como níquel, cobalto, cromo y manganeso. En el caso de aceros de alta aleación, si es posible, para evitar la soldadura de electrodos y para evitar la soldadura de gas protectora o los procedimientos automatizados, porque la falta de cubrir el electrodo libera menos cromato. Una instrucción experta correspondiente es imprescindible para todos los empleados dependientes de acuerdo con la Ley de Seguridad Ocupacional (ARBSCHG); Además, es común la prueba de capacitación (carta de trabajo calificada o examen de curso de una cámara de manualidades). Se requiere una supervisión de soldadura en muchas áreas industriales, para aplicaciones ferroviarias.

Al soldar para autógeno, necesita anteojos protectores para que no haya partes brillantes o chispas en los ojos. Las gafas están coloreadas para que el entorno de soldadura se pueda observar sin resplandor.

La soldadura de arco surge la radiación ultravioleta, lo que daña la piel, pero especialmente los ojos.

Además, se crea radiación infrarroja (radiación de calor), que no solo puede generar quemaduras en partes del cuerpo sin protección, sino que también puede dañar la retina.

Por lo tanto, se deben usar gafas protectores que protegen estos dos tipos de radiación. Las clases de protección para tales gafas se definen en el estándar europeo EN 169. Por ejemplo, las clases de protección 2 a 8 están destinadas a la soldadura por autógeno, mientras que las clases 9 a 16 están destinadas a soldadura de arco abierto. Las gafas protectoras tienen una etiqueta que caracteriza las propiedades del vidrio. La información es la siguiente: clase de protección, fabricante, clase óptica 98, DIN Standard. El reemplazo moderno para las gafas protectores son los filtros de protección de soldadura automática.

Dado que la radiación UV también daña la piel, se usa un paraguas que cubre toda la cara. Antes del vidrio real casi negro, generalmente hay un vidrio normal que detiene las chispas y puede ser reemplazado más barato. Para tener ambas manos libres, el paraguas se puede unir a un casco protector o un dispositivo en la cabeza. Además, se debe usar ropa especial de soldadura inflamable, lo que cubre todas las superficies de la piel de manera segura. Muchos procesos de soldadura son muy fuertes, por lo que es necesaria una protección auditiva adecuada.

Al soldar, también se crean las mejores partículas de polvo que deben ser absorbidas para que no puedan entrar en los pulmones del soldador y difundirse desde allí en el torrente sanguíneo. Para este propósito, se utilizan filtros de humo de soldadura móvil o estacionarios, que apestan y filtran este polvo fino. El estado de la tecnología actual es los llamados filtros EPTFE (filtración superficial). Si no se puede garantizar una succión efectiva del humo de soldadura, el soldador debe estar protegido por un equipo de protección personal en forma de un dispositivo de filtro de ventilador (PAPR). Estos dispositivos no protegen contra la falta de oxígeno o gases nocivos en ejes y contenedores. Si no es posible la ventilación suficiente, se deben usar dispositivos de protección respiratoria independientes del aire. Se ofrece una precaución particular cuando se llaman y se precaliente con quemadores de gas, en habitaciones insuficientemente ventiladas y estrechas, ya que la llama consume parte del oxígeno respirador

Al soldar, las personas en el área también deben protegerse de la radiación y el ruido. También hay láminas de soldadura y cortinas de soldadura, así como sistemas de partición insonorizados. En el caso de la soldadura manual de arco, el peligro eléctrico del soldador debe observarse particularmente. El voltaje del arco se encuentra debajo del área de peligro, en general, pero especialmente cuando se trabaja, con un riesgo eléctrico especial, por ejemplo, cuando se trabaja en habitaciones eléctricamente conductoras (calderas, tubos, etc.), se observan una serie de medidas de precaución. que también son propuestos en el BGI 553 de la Cooperativa Profesional de Metal.

Cuando la soldadura por láser, el haz láser en sí es una fuente adicional de peligro. Por lo general, es invisible. Mientras que la radiación en el infrarrojo cercano (láser de cuerpo sólido, láser de fibra, láser de diodo) penetra en la piel y el ojo y también causa daño minorista a bajas intensidades (propagación), la radiación del láser CO2 (medio infrarrojo) en la superficie (la piel (la piel y corneal del ojo es) absorbe y causa quemaduras superficiales. Las quemaduras de la piel causadas por los láseres en el infrarrojo cercano son u. También peligroso porque la radiación se absorbe debajo de la piel en áreas profundas, donde no hay nervios sensibles a la temperatura. Los dispositivos de soldadura con láser suelen ser seguros (puertas protectoras bloqueadas, ventanas de protección láser), luego caen bajo la clase I láser y pueden operarse de manera segura sin gafas de protección por láser.

2. Soldadura por electrodo y soldadura por arco.

La soldadura manual del arco (soldadura e-mano ESO 4063: proceso 111) es uno de los procesos de soldadura eléctrica más antiguos para materiales metálicos que todavía se usan hoy en día. Nikolai Gawrilowitsch Slawjanow reemplazó los electrodos de carbón, que anteriormente habían sido comunes a la soldadura de arco, con una varilla de metal, que también era un portador de arco y un aditivo de soldadura. Dado que los primeros electrodos estables no estaban cubiertos, el sitio de soldadura no estaba protegido de la oxidación. Por lo tanto, estos electrodos fueron difíciles de soldar.

Un arco eléctrico entre un electrodo fusión como material adicional y la pieza de trabajo se usa como fuente de calor para soldar. Debido a la alta temperatura del arco se derrite en el sitio de soldadura. Los transformadores de soldadura (transformadores de campo lujuriosos) sirven como fuentes de flujo de sudor con o sin rectores de soldadura, convertidores de soldadura o agadores de soldadura. Dependiendo de la aplicación y el tipo de electrodent, puede soldar con CC o AC.

Los electrodos estables cubiertos, por ejemplo, para aceros no quirados de acuerdo con ISO 2560-A, desarrollan gases y escorias de sudor cuando se derriten. Los gases de la envoltura estabilizan el arco y protegen el baño de soldadura antes de la oxidación por el oxígeno del aire. La escoria de soldadura tiene una densidad más baja que la fusión, se lava a la costura de soldadura y garantiza la protección adicional de la costura de soldadura de la oxidación. Otro efecto deseado de la escoria de soldadura es reducir los voltajes de contracción de soldadura debido al enfriamiento más lento, ya que el componente tiene más tiempo para desarrollar la deformación plástica.

Debido al fuego de electrones, el ánodo (más el poste) se calienta más. En la mayoría de los procesos de soldadura, los electrodos de consumo se operan como ánodos, la pieza de trabajo como cátodo (menos poste). En el caso de electrodos estables envueltos, la polaridad depende de la envoltura del electrodo. Si la cubierta está hecha de componentes mal ionizables, como es el caso con los electrodos básicos, el electrodo está soldado en el poste más caliente más, de lo contrario debido a la carga de corriente más baja.

El área principal de aplicación de la soldadura manual del arco es la construcción de acero y tubería. Debido a las velocidades de soldadura significativamente más bajas, se prefiere la soldadura de electrodos en el área de ensamblaje, ya que el esfuerzo de la máquina es relativamente bajo en comparación con otros procedimientos. La soldadura de electrodos también se puede llevar a cabo sin errores incluso en condiciones climáticas desfavorables, como el viento y la lluvia, lo cual es particularmente importante durante el trabajo externo. Otra ventaja es que, en contraste con otros procedimientos, la soldadura a menudo se puede llevar a cabo sin defectos si la junta de soldadura no es completamente metálica.

3. MIG - Soldadura por mag (soldadura de gas de protección del metal).

La soldadura de gas de protección metálica mecánica parcial (MSG), opcionalmente como un MIG (soldadura de metal con gases inerte, EN ISO 4063: proceso 131) o soldadura por mag Proceso de soldadura, en el que el cable de soldadura de fusión es rastreado continuamente por un motor a una velocidad cambiante. El diámetro del alambre de soldadura usado está entre 0.8 y 1.2 mm (menos a menudo 1.6 mm). Al mismo tiempo, la alimentación del cable, el sitio de soldadura se alimenta sobre una boquilla. Este gas protege el metal líquido debajo del arco de la oxidación, lo que debilitaría la costura de soldadura. En el caso de la soldadura de gases de metal (MAG), ya sea con CO2 puro o un gas mixto hecho de argón y pequeñas proporciones de CO2 y O2 (por ejemplo, "Corgon") se trabaja. El tamaño de la caída, la pérdida de salpicaduras) se puede influir activamente;

Opcionalmente, los cables de llenado también se pueden usar en la soldadura de gas de protección de metales, también llamado Masters de tubos (con soldadura de gas activa en ISO 4063: proceso 136, con inertgas en ISO 4063: proceso 137). En el interior, se pueden proporcionar una imagen de escoria y, si es necesario, aditivos de aleación. Serven el mismo propósito que los sobres del electrodo estable. Por un lado, los ingredientes contribuyen al volumen de soldadura, por otro lado forman una escoria en la oruga de soldadura y protegen la costura de la oxidación. Este último es particularmente importante cuando se soldan gemstelles, ya que la oxidación, el "comienzo" de la costura también debe prevenirse incluso después de continuar el quemador y, por lo tanto, continuar la campana de gas protectora.

Historia del procedimiento MIG-MAG
La soldadura de MSG se usó por primera vez en los EE. UU. En los Estados Unidos en 1948 en la variante inerte de gas o gas noble, en ese momento también se le denominó soldadura por sigma.

En la Unión Soviética, se usó un gas activo para soldar en lugar de los costosos gases nobles como el argón o el helio, a saber, el dióxido de carbono (CO2). Esto solo era posible porque ahora también se han desarrollado electrodos de alambre, lo que compensan los elementos de combustión más altos que compensan la quemadura más alta.

En Austria, el CMT (transferencia de metal frío) se desarrolló en Austria hasta 2005, en el que se pulsa la corriente de soldadura y el cable adicional se mueve hacia adelante y hacia atrás con alta frecuencia para lograr gotas específicas de gotas con baja entrada de calor.

4. Cortador de plasma.

El cortador de plasma consiste en una fuente de alimentación, pieza de mano, cable de masa, fuente de alimentación y línea de suministro de aire comprimido. Un plasma es un gas eléctrico conductivo con una temperatura de alrededor de 30,000 ° C. El arco generalmente se enciende con encendido de alta frecuencia y se limita a la salida mediante una boquilla de cobre aislada, generalmente agua. Algunos sistemas también usan la encendido del arco de elevación, que también se usa para dispositivos de soldadura de pelucas. Con estos dispositivos, el quemador se coloca en la pieza de trabajo en la interfaz, y una corriente baja fluye para dañar el quemador. El flujo de gas presiona el quemador de la superficie de la pieza de trabajo, el arco se enciende y la electrónica de la fuente de corriente de soldadura aumenta la corriente al grosor requerido para el corte. El metal se derrite a través de la alta densidad de energía del arco y es impresionado por un haz de gas, lo que crea la articulación de corte. El aire comprimido a menudo se usa como gas para soplar. Para una mejor articulación de corte, también se utilizan mezclas de gas protectores, que evitan o debilitan la oxidación. La característica de las juntas de corte de plasma es redondear el borde en el punto de entrada.

El procedimiento se caracteriza por una serie de ventajas sobre otros procesos de soldadura de fusión. Junto con la soldadura de pulso de la peluca y la soldadura de la peluca, se puede agregar cada material a prueba de fusión. Prácticamente no hay salpicaduras de soldadura en la soldadura de pelucas; La carga de salud de los bastidores de soldadura es relativamente baja. Una ventaja especial de la soldadura de la peluca es que no se funciona con un electrodo derretido. Por lo tanto, la adición del aditivo de soldadura y la corriente se desacopla. Los soldadores pueden igualar de manera óptima su corriente de soldadura con la tarea de soldadura y solo tienen que agregar tanto aditivo de soldadura como se requiere actualmente. Esto hace que el procedimiento sea particularmente adecuado para soldar capas de raíces y soldadura en situaciones forzadas. Debido a la entrada de calor relativamente baja y pequeña a escala, el valor predeterminado de la soldadura de las piezas de trabajo es menor que en otros procedimientos. Debido a las altas costuras de soldadura, se prefiere el proceso de la peluca donde las velocidades de soldadura renuncian a los requisitos de calidad. Estas son, por ejemplo, aplicaciones en la construcción de tuberías y aparatos en la construcción de plantas de energía o la industria química.
El sistema de soldadura de peluca consiste en una fuente de alimentación que se puede encender la misma soldadura de corriente o alterna en la mayoría de los casos, y una antorcha de soldadura que está conectada a la fuente de alimentación mediante un paquete de manguera. En el paquete de manguera están la línea de corriente de soldadura, el suministro de gas protector, la línea de control y para los quemadores más grandes el alimento y el retorno del agua de enfriamiento.

5. Plasmashweiss.

Cuando las blancas en plasma (soldadura por gas inerte de metal de plasma, EN ISO 4063: proceso 151), un haz de plasma sirve como fuente de calor. El plasma es un gas eléctrico conductivo debido a un arco. En el Granner de plasma, las plasmagas fluidas (argón) se ionizan y una hoja de luz de ayuda (arco de luz piloto) se enciende por pulso de alta frecuencia. Esto se quema entre el electrodo de tungsteno pulido negativamente y el ánodo entrenado como boquilla e ioniza la columna de gas entre la boquilla y la pieza de trabajo con más potencia. Esto hace posible encender la ignición sin contacto del arco. Las mezclas de gas hechas de argón e hidrógeno o argón y helio se usan como plasmagas que protegen la masa fundida de la oxidación y estabilizan el arco. Las ligeras adiciones de helio o hidrógeno aumentan la incorporación y, por lo tanto, aumentan la velocidad de soldadura. El estrechamiento del plasma por la boquilla de cobre refrigerada por agua en una columna de gas casi cilíndrica da como resultado una mayor concentración de energía que con soldadura de pelucas, lo que permite velocidades de soldadura más altas. Por lo tanto, el retraso y las tensiones son menores que con la soldadura de pelucas. Debido al arco de luz plasmal, que aún es estable con el grosor de corriente más bajo (menos de 1 A) y la insensibilidad a una distancia de la boquilla a la pieza de trabajo, el proceso también se usa en la tecnología micrográfica. Con la máquina Microplas (área de corriente de soldadura 0.5-15 A), las hojas aún se pueden soldar con 0.1 mm. El agujero de plasma o la soldadura de llaves se usa a partir de un grosor de chapa de 3 mm y, dependiendo del material a soldar, se puede usar para un grosor de 10 mm para la soldadura de una sola capa sin preparación de costura. Las principales áreas de aplicación son la construcción de contenedores y aparatos, la construcción de la tubería y los viajes espaciales.

6. Wolfram - Soldadura por gas inerte (peluca).

La soldadura de gas inerte Wolfram (proceso de soldadura de peluca, inglés TIG, EN ISO 4063: Proceso 141) data de los EE. UU. Y se hizo conocido allí en 1936 bajo el nombre de soldadura de Argonarc. No fue sino hasta principios de la década de 1950 que comenzó a afirmarse en Europa. En los países que hablan en inglés, el procedimiento se llama TIG o GTAW. El TIG representa el tungsteno inerte-Gasding y GTAW para la soldadura de arco de tungsteno de gas. En ambas abreviaturas, se encuentra la palabra "tungsteno", este es el término inglés para Wolfram.

Hay dos tipos de encendido de arco, contacto y encendido de alta frecuencia:
En la inflamación de contacto histórico (encendido por cadena o llegada), similar a la soldadura del electrodo, el electrodo Diewolfram se pinta brevemente en la pieza de trabajo, como una coincidencia, en la pieza de trabajo y, por lo tanto, se genera un cortocircuito. Después de levantar el electrodo de la pieza de trabajo, el arco se quema entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Una desventaja importante de este procedimiento es que hay algo de material del electrodo de tungsteno con cada encendido, que se encuentra detrás de un cuerpo extraño en el baño de fusión debido a las mayores temperaturas de fusión del tungsteno. Por lo tanto, una placa de cobre separada, que se encuentra en la pieza de trabajo, a menudo se usaba para la ignición.
El encendido de alta frecuencia ha reemplazado por completo el encendido de camarera. En el caso de encendido de alta frecuencia, el gas entre el electrodo y la pieza de trabajo se ioniza con la ayuda de un generador de impulso de alto voltaje, que proporciona un alto voltaje en el electrodo de tungsteno, que encendió el arco. El generador de impulso de alto voltaje tiene una potencia inofensiva.
Una variante de inflamación de contacto es la ignición del arco de elevación. El electrodo se coloca directamente en el sitio de soldadura en la pieza de trabajo. Hay una corriente baja que no es suficiente para dañar el electrodo. Al levantar el quemador, el arco Plaslichicht se enciende y la electrónica de la máquina de soldadura enciende la electricidad al grosor de corriente de soldadura. La ventaja de este método es evitar los trastornos electromagnéticos que pueden ocurrir en la ignición de alta frecuencia.

La mayoría de las veces, se usa el noble argón de gas, el helio raro o una mezcla de ambos gases. El helio relativamente caro se usa debido a su mejor conductividad térmica para aumentar el aislamiento del calor. En el caso de los aceros austeníticos sin relevo, pequeñas cantidades de hidrógeno pueden reducir la viscosidad de la masa fundida en el gas protector y aumentar la velocidad del sudor (ya no es un gas inerte, sino reduciendo el gas, ver el cambio planificado en EN ISO 4063.

El gas protector está dirigido al sitio de soldadura por la boquilla de gas. La regla general es: diámetro de la boquilla de gas = 1.5 × ancho del baño de fusión. La cantidad de gas protector depende, entre otras cosas, en la forma de la costura, el material, la posición de soldadura, el gas protector y el diámetro de la boquilla; La información sobre esto se puede encontrar en las hojas de datos de los fabricantes.

La soldadura de pelucas se puede trabajar con y sin un material adicional. Al igual que con la soldadura por fusión de gas, la soldadura manual generalmente se usa para acuñando aditivos en forma de apuñalamiento. Sin embargo, se debe evitar la confusión con las varillas de soldadura de gas porque las composiciones químicas difieren entre sí.

En la soldadura de la peluca, se hace una distinción entre soldadura de la corriente igual y alterna. La soldadura de CC con electrodo pulido negativo se usa para soldar todo tipo de aceros, N-metales y sus aleaciones. En contraste, la soldadura de corriente alterna se usa principalmente para soldar el aluminio y el magnesio de los metales ligeros. En casos especiales, los metales ligeros también están soldados con corriente continua y con un electrodo positivo. Los quemadores de soldadura especiales con un electrodo de tungsteno muy grueso y helio se utilizan como gas protector. La polaridad más del electrodo de tungsteno para metales de luz es necesaria, ya que esto generalmente forma una capa de óxido duro con un punto de fusión muy alto (como con el óxido de aluminio, óxido de magnesio) en su superficie. Esta capa de óxido se divide para una polaridad negativa de la pieza de trabajo, ya que la pieza de trabajo ahora actúa como los electrones de los polos emisores e iones de oxígeno negativos.

El BGI 746 (manejo de electrodos de tungsteno que contienen óxido completos en la soldadura de gas de tungsteno (WIG)) contiene información sobre el manejo seguro de electrodos de tungsteno que contienen óxido de torio para la soldadura de gas inertidario de tungsteno y describe las medidas protectoras necesarias que deben tomarse excluir posibles amenazas al manejar estos electrodos o minimizar a un nivel razonable. Esto es necesario debido a la baja radiactividad del torio y al polvo del metal pesado. Debido a la disponibilidad de electrodos de tungsteno aleados con lantán o tierras raras, los electrodos de tungsteno se pueden usar hoy.

Peluca - soldadura por impulso

Un desarrollo adicional de la soldadura de la peluca es la soldadura con electricidad pulsante. En la soldadura de pulso de la peluca, la corriente de soldadura pulsa entre una corriente básica e impulsiva con frecuencias variables, alturas y anchos de corriente básica y de pulso. La frecuencia de pulso, el ancho del pulso y la altura del pulso se pueden ajustar por separado. Los pulsos de peluca con un curso de corriente variable solo se pueden llevar a cabo con un sistema de soldadura especial (soldadura). El aislamiento de calor finamente metible en la soldadura de pulso de la peluca permite un buen puente de hendidura, buena soldadura de raíz y una buena soldadura en situaciones obligatorias. Se evitan los errores de costura de soldadura al comienzo de los extremos de costura y costura, como con la soldadura de tubería

Todas las descripciones son soldadura de peluca manual o parcialmente mecanizada con material suplementario principalmente Ø 1.6 mm. Cuando la soldadura de pulso de metales de luz (a saber: AA6061), se puede lograr el fusión en la superficie y, por lo tanto, previene <1.0 mm a través de colapsas en láminas delgadas. Especialmente con costuras de garganta, la esquina se captura en lugar de con soldadura estándar con electricidad constante. Las láminas con un grosor de 0.6 mM también fueron soldadas sin problemas, ya que la estabilidad del arco y el aislamiento de calor concentrado permiten un pequeño baño de fusión definido. El problema es el problema principal cuando hay una brecha presente y, por lo tanto, el oxígeno tiene el lado de acceso. La influencia de la aleación eléctrica de tungsteno y la composición del gas protector es importante; Estos parámetros influyen significativamente en el proceso.

7. Propósito de la soldadura.

En el caso de la definición, se hace una distinción entre la conexión y la soldadura de soldadura de acuerdo con el propósito de la soldadura. La soldadura de conexión es la fusión (DIN 8580) de piezas de trabajo, por ejemplo, con una costura longitudinal de tubería. La soldadura de soldadura es un recubrimiento (DIN 8580) de una pieza de trabajo mediante soldadura. Si el material básico y del contrato es diferente, se hace una distinción entre soldadura por contrato de tanques, placas y capas de amortiguadores.

La soldadura por fusión es soldadura con flujo de fusión local, sin el uso de resistencia con o sin el mismo aditivo de soldadura (ISO 857-1). En contraste con la soldadura, se excede la temperatura líquida de los materiales base. En principio, todos los materiales que pueden transferirse a la fase de fluido de fusión se pueden conectar mediante soldadura. La aplicación más común se utiliza para la conexión de tela de metales, termoplásticos o en el vidrio, tanto para productos de servicios públicos como para conectar fibras de fibra en tecnología de noticias. Dependiendo del proceso de soldadura, la conexión se realiza con una costura de soldadura o un punto de soldadura, y también plana cuando se soluciona con fricción. La energía necesaria para la soldadura se suministra desde el exterior. El término soldadura ferroviaria se usa para soldadura automatizada cuando usa robots.

a. Influencia de la soldadura en el material base.

El material base puede tener propiedades desventajosas debido al calor de soldadura y al refrigeramiento relativamente rápido. Dependiendo del material y los procesos de enfriamiento, se pueden causar endurecimiento o atraso, por ejemplo. Además, pueden surgir altos autovoltajes en la transición de la costura de soldadura al material base. Esto puede ser contrarrestado por una variedad de contramedidas en la producción. Estos incluyen medidas de soldadura, como la selección de procesos de soldadura adecuados, los materiales suplementarios de soldadura y los procedimientos de proceso de la costura de soldadura, precalentamiento de la pieza de trabajo, así como medidas constructivas y de fabricación, por ejemplo, la soldadura correcta y, por lo tanto, el ensamblaje, la selección de formas de sutura adecuadas y las formas de sutura adecuadas , si es posible, la selección, la selección del material base derecho.

b. Extensión de vida útil a través de métodos posteriores al tratamiento.

La resistencia a la operación y la vida útil y las estructuras de acero soldadas estresadas dinámicamente están determinadas en muchos casos por las costuras de soldadura, en particular las transiciones de la costura de soldadura. A través del cuidado posterior dirigido de las transiciones mediante la molienda, los rayos, los rayos de la pelota, el martilleo de alta frecuencia, etc., la vida útil se puede aumentar significativamente con medios simples en muchas construcciones.

C. Soldadura idoneidad del acero.

Los aceros con un contenido de carbono de más del 0.22 % solo se consideran limitados, se requieren medidas adicionales como el precalentamiento. Sin embargo, el contenido de carbono del acero solo no hace una declaración sobre la soldadura, ya que esto también está influenciado por muchos otros elementos de aleación. Por lo tanto, el equivalente de carbono (CEV) se tiene en cuenta para la evaluación. En muchos componentes, dependiendo de la construcción y el material, se requieren medidas adicionales, precalentamiento o enfriamiento lento, brillo de brazo de tensión o soldadura de tampón. En general, los aceros altamente o fermentados son más difíciles de sudar y requieren conocimientos y controles especiales de la compañía final. Además de los soldadores probados obligatorios, todas las compañías también son nombradas una supervisión de soldadura responsable. Sin un pedido, el propietario de la compañía es automáticamente responsable de la supervisión de soldadura. De la Clase B, se deben utilizar especialistas de soldadura especialmente capacitados, como ingeniero de soldadura/técnico/hombre, para garantizar el soporte técnico necesario para el trabajo de soldadura.