1. Seguridad laboral.

a. Impulsado.

Como regla general, la soldadura casi siempre implica fuertes corrientes o gases explosivos, gases de escape tóxicos, generación peligrosa de luz y calor y salpicaduras de metal líquido. Los riesgos dependen del proceso de soldadura que se utilice. Los humos de soldadura contienen a menudo sustancias cancerígenas. Este es siempre el caso, especialmente al soldar materiales de alta aleación. El uso de materiales de aportación para soldadura que contienen cromo y/o níquel en forma de cromatos y/o compuestos de níquel también produce humos cancerígenos. La intoxicación aguda provocada por la inhalación de polvos con un contenido muy elevado de manganeso puede provocar reacciones inflamatorias en los pulmones. Esta toxicidad se manifiesta como bronquitis y puede progresar a una enfermedad pulmonar fibrosa. Si el sistema de extracción se utiliza correctamente no se superará el valor límite de manganeso y sus compuestos. Sin embargo, el personal de soldadura debe someterse periódicamente a un examen especial de salud pulmonar según (G39).

En Alemania se deben respetar los valores límite TRK para metales pesados. Muchos otros componentes también son estresantes y deben evaluarse en consecuencia (valores TRGS403, MAK). El TRGS 528, que sustituyó al BGR 220 (humos de soldadura), regula, entre otras cosas, los requisitos para los lugares de trabajo de soldadura.

b. Medidas.

Se debe preparar una evaluación de riesgos para los lugares de trabajo de soldadura. Aquí se deben tener en cuenta todos los componentes de los humos de soldadura, incluidos: dióxido de titanio, fluoruros, óxido de magnesio, óxido de calcio, óxidos de hierro y sus componentes de aleaciones como níquel, cobalto, cromo y manganeso. En el caso de aceros de alta aleación, en la medida de lo posible se debe evitar la soldadura con electrodos y pasar a la soldadura con gas inerte o a procesos automatizados, ya que debido a la falta de recubrimiento del electrodo se liberan menos cromatos. Según la Ley de seguridad y salud en el trabajo (ArbSchG), todos los empleados deben recibir una formación especializada adecuada; Además, es común que se presente una prueba de formación (certificado de trabajador cualificado o examen de curso de una cámara de oficios). En muchos sectores industriales, para aplicaciones ferroviarias, se requiere supervisión de soldadura.

Al soldar con oxicombustible, necesita gafas protectoras para asegurarse de que no entren en sus ojos piezas incandescentes o chispas. Las lentes están coloreadas para que pueda observar el entorno de soldadura sin deslumbramientos.

La soldadura por arco produce radiación ultravioleta que daña la piel, especialmente los ojos.

Además, se produce radiación infrarroja (radiación de calor), que no sólo provoca quemaduras en partes del cuerpo desprotegidas, sino que también puede dañar la retina.

Por tanto, se deben utilizar gafas protectoras que apantallan ambos tipos de radiación. Las clases de protección para estos vidrios se especifican en la norma europea EN 169. Las clases de protección 2 a 8 son necesarias para la soldadura con oxicombustible, mientras que las clases 9 a 16 están destinadas a la soldadura por arco abierto. Las gafas protectoras llevan una etiqueta que caracteriza las propiedades del cristal. La información es la siguiente: clase de protección, código del fabricante, clase óptica 98, norma DIN. El sustituto moderno de las gafas protectoras son los filtros automáticos de protección para soldadura.

Dado que la radiación ultravioleta también daña la piel, se utiliza un escudo que cubre todo el rostro. Delante del cristal real, casi negro, suele haber cristal normal, que evita la entrada de chispas y es más barato de sustituir. Para tener ambas manos libres, el paraguas se puede plegar sobre un casco protector o sobre un dispositivo que se lleva en la cabeza. Además, se debe utilizar ropa de soldadura especial retardante de llama que cubra de forma segura todas las zonas de la piel. Muchos procesos de soldadura son muy ruidosos, por lo que es necesaria una protección auditiva adecuada.

Al soldar también se crean las partículas de polvo más finas que hay que aspirar para que no lleguen a los pulmones del soldador y desde allí se difundan al torrente sanguíneo. Para ello se utilizan filtros de humos de soldadura móviles o estacionarios para aspirar y filtrar este polvo fino. Actualmente, lo más moderno son los llamados filtros ePTFE (filtración de superficie). Si no se puede garantizar una extracción eficaz de los humos de soldadura, el soldador debe protegerse con un equipo de protección personal en forma de un dispositivo de filtro de aire forzado (PAPR). Estos dispositivos no protegen contra la falta de oxígeno o gases nocivos en pozos y contenedores. Si no es posible una ventilación adecuada, se debe utilizar un aparato respiratorio autónomo. Se requiere especial precaución al encender la llama y precalentar con quemadores de gas en espacios confinados y mal ventilados, ya que la llama consume parte del oxígeno que se respira.

Al soldar también se debe proteger a las personas que se encuentren en el entorno de la radiación y el ruido. También se ofrecen lamas y cortinas para soldar, así como sistemas de mamparas insonorizadas. Al realizar soldadura por arco manual, se debe prestar especial atención al riesgo eléctrico para el soldador. Aunque la tensión del arco se encuentra por debajo del rango generalmente peligroso, sobre todo cuando se trabaja en lugares donde existe un riesgo eléctrico especial, como por ejemplo en espacios estrechos y conductores de electricidad (calderas, tuberías, etc.), se deben observar una serie de medidas de precaución que se recomiendan, entre otras cosas, en la hoja informativa BGI 553 de la asociación de seguros de responsabilidad civil de los trabajadores del metal.

Al soldar con láser, el propio rayo láser constituye una fuente adicional de peligro. Suele ser invisible. Mientras que la radiación del infrarrojo cercano (láser de estado sólido, láser de fibra, láser de diodo) penetra la piel y el ojo y causa daños en la retina incluso a bajas intensidades (radiación dispersa), la radiación del láser de CO2 (infrarrojo medio) se absorbe en la superficie (piel y córnea del ojo) y provoca quemaduras superficiales. Las quemaduras en la piel causadas por láseres de infrarrojo cercano incluyen: También son peligrosas porque la radiación se absorbe en áreas profundas debajo de la piel donde no hay nervios sensibles a la temperatura. Las máquinas de soldadura láser suelen estar alojadas de forma segura (puertas protectoras cerradas con llave, ventanas protectoras contra láser), pertenecen a la clase de láser I y pueden funcionar de forma segura sin gafas protectoras para láser.

2. Soldadura por electrodo y soldadura por arco.

La soldadura por arco manual (soldadura MAR EN ISO 4063: Proceso 111) es uno de los procesos de soldadura eléctrica para materiales metálicos más antiguos que todavía se utiliza en la actualidad. En 1891, Nikolai Gavrilovich Slavyanov reemplazó los electrodos de carbono que se habían utilizado anteriormente para la soldadura por arco con una varilla de metal que era a la vez portador del arco y relleno de soldadura. Dado que los primeros electrodos revestidos no estaban cubiertos, el punto de soldadura no estaba protegido contra la oxidación. Por tanto, estos electrodos eran difíciles de soldar.

Como fuente de calor para soldar se utiliza un arco eléctrico entre un electrodo que se funde como material de aportación y la pieza de trabajo. La alta temperatura del arco derrite el material en el punto de soldadura. Como fuentes de corriente de soldadura sirven transformadores de soldadura (transformadores de campo parásito) con o sin rectificadores de soldadura, convertidores de soldadura o inversores de soldadura. Dependiendo de la aplicación y del tipo de electrodo, la soldadura se puede realizar con corriente continua o corriente alterna.

Los electrodos revestidos, por ejemplo para aceros no aleados según ISO 2560-A, al fundirse generan gases y escorias de soldadura. Los gases del revestimiento estabilizan el arco y protegen el baño de soldadura de la oxidación por el oxígeno atmosférico. La escoria de soldadura tiene una densidad menor que la masa fundida, flota sobre el cordón de soldadura y proporciona una protección adicional del cordón de soldadura contra la oxidación. Otro efecto deseado de la escoria de soldadura es la reducción de las tensiones de contracción de la soldadura debido al enfriamiento más lento, ya que el componente tiene más tiempo para revertir la deformación plástica.

El bombardeo de electrones hace que el ánodo (polo positivo) se caliente más. En la mayoría de los procesos de soldadura, los electrodos consumibles funcionan como ánodos, es decir, la pieza de trabajo funciona como cátodo (polo negativo). En el caso de electrodos revestidos, la polaridad depende del recubrimiento del electrodo. Si el recubrimiento consta de componentes difíciles de ionizar, como es el caso de los electrodos básicos, el electrodo se suelda en el polo positivo más caliente; de lo contrario, debido a la menor carga de corriente, en el polo negativo.

El principal campo de aplicación de la soldadura por arco manual es la construcción de acero y tuberías. En el sector del montaje se prefiere la soldadura con electrodos debido a las velocidades de soldadura significativamente más bajas, ya que el esfuerzo mecánico es relativamente bajo en comparación con otros procesos. La soldadura con electrodos se puede realizar sin errores incluso en condiciones climáticas desfavorables, como viento y lluvia, lo que es especialmente importante en trabajos al aire libre. Otra ventaja es que, a diferencia de otros procesos, la soldadura a menudo se puede realizar sin defectos, incluso si la junta de soldadura no está completamente desnuda.

3. Soldadura MIG - MAG (soldadura por arco metálico con gas).

La soldadura semimecánica por arco metálico con gas (MSG), ya sea como MIG (soldadura de metales con gases inertes, EN ISO 4063: Proceso 131) o como soldadura MAG (soldadura de metales con gases activos, es decir, reactivos, EN ISO 4063: Proceso 135), es un proceso de soldadura por arco en el que el hilo de soldadura fundido es seguido continuamente por un motor con una velocidad variable. Los diámetros comunes del alambre de soldadura están entre 0,8 y 1,2 mm (menos comúnmente 1,6 mm). Simultáneamente con la alimentación del hilo se suministra el gas protector o mezclado al punto de soldadura a través de una boquilla a aprox. 10 l/min (regla general: caudal de gas protector 10 l/min por mm de diámetro del alambre de soldadura). Este gas protege el metal líquido bajo el arco de la oxidación, que debilitaría la soldadura. La soldadura con gas activo metálico (MAG) funciona con CO2 puro o con una mezcla de gases de argón y pequeñas cantidades de CO2 y O2 (p. ej., "Corgon"). Dependiendo de su composición, se puede influir activamente en el proceso de soldadura (penetración, tamaño de las gotas, pérdidas por salpicaduras); En la soldadura de metales con gas inerte (MIG), el gas noble utilizado es el argón y, más raramente, el costoso gas noble helio. El proceso MAG se utiliza principalmente para aceros, el proceso MIG se prefiere para metales no ferrosos.

Alternativamente, para la soldadura por arco metálico con gas se pueden utilizar alambres tubulares, también conocidos como alambres tubulares (con soldadura con gas activo EN ISO 4063: Proceso 136, con gas inerte EN ISO 4063: Proceso 137). Estos pueden estar provistos en el interior de un formador de escoria y, en caso necesario, de aditivos de aleación. Sirven para el mismo propósito que las cubiertas del electrodo revestido. Por un lado, los ingredientes contribuyen al volumen de soldadura, por otro lado, forman escoria en el cordón de soldadura y protegen la costura de la oxidación. Esto último es especialmente importante al soldar aceros inoxidables, ya que se debe evitar la oxidación, el “deslustre” de la costura, incluso después de mover la antorcha y la campana de gas protector.

Historia de los procesos MIG-MAG
La soldadura MSG se utilizó por primera vez en EE. UU. en 1948 en la variante con gas inerte o gas noble; en aquella época también se conocía como soldadura SIGMA (arco metálico con gas inerte protegido).

En la Unión Soviética, a partir de 1953 se utilizó para la soldadura un gas activo, el dióxido de carbono (CO2), en lugar de costosos gases nobles como el argón o el helio. Esto sólo fue posible porque ahora se han desarrollado electrodos de alambre que compensan la mayor erosión de los elementos de aleación durante la soldadura activa con gas.

En Austria, en 2005 se desarrolló para la producción en serie la soldadura CMT (Cold Metal Transfer), en la que la corriente de soldadura se pulsa y el alambre de aportación se mueve hacia adelante y hacia atrás con alta frecuencia para lograr un desprendimiento específico de gotas con un bajo aporte de calor.

4. Cortadora de plasma.

El cortador de plasma consta de una fuente de alimentación, una pieza de mano, un cable de tierra, una línea de alimentación y una línea de suministro de aire comprimido. Un plasma es un gas eléctricamente conductor con una temperatura de unos 30.000 °C. El arco generalmente se enciende con un encendido de alta frecuencia y está restringido en la salida por una boquilla de cobre aislada, generalmente enfriada por agua. Algunos sistemas también utilizan encendido por arco elevador, que también se utiliza en soldadoras TIG. Con estos dispositivos, la antorcha se coloca sobre la pieza de trabajo en la interfaz y fluye una pequeña corriente que no es suficiente para dañar la antorcha. La corriente de gas empuja el soplete lejos de la superficie de la pieza de trabajo, el arco se enciende y los componentes electrónicos de la fuente de energía de soldadura aumentan la corriente al nivel requerido para el corte. Debido a la alta densidad de energía del arco, el metal se funde y es arrastrado por un chorro de gas, creando la ranura. A menudo se utiliza aire comprimido como gas de soplado. Para conseguir un mejor corte se utilizan también mezclas de gases protectores que previenen o debilitan la oxidación. Una característica de las juntas de corte por plasma es el redondeo del borde en el punto de entrada.

El proceso tiene una serie de ventajas sobre otros procesos de soldadura por fusión. En combinación con la soldadura TIG por impulsos y la soldadura TIG AC se puede unir cualquier material apto para soldadura por fusión. La soldadura TIG prácticamente no produce salpicaduras de soldadura; El impacto sobre la salud de los humos de soldadura es relativamente bajo. Una ventaja particular de la soldadura TIG es que no funciona con electrodo consumible. De este modo se desacoplan la adición de metal de aportación para soldadura y la intensidad de la corriente. El soldador puede adaptar de forma óptima su corriente de soldadura a la tarea de soldadura y sólo tiene que añadir tanta masa de relleno como sea necesaria en ese momento. Esto hace que el proceso sea especialmente adecuado para soldar pasadas de raíz y para soldar en posiciones forzadas. Debido al aporte de calor relativamente bajo y de pequeña escala, la deformación de soldadura de las piezas es menor que en otros procesos. Debido a la alta calidad de las costuras de soldadura, se prefiere el proceso TIG cuando las velocidades de soldadura son inferiores a los requisitos de calidad. Se trata, por ejemplo, de aplicaciones en la construcción de tuberías y aparatos, en la construcción de centrales eléctricas o en la industria química.
El sistema de soldadura TIG consta de una fuente de corriente, que en la mayoría de los casos se puede conmutar a soldadura con corriente continua o alterna, y un soplete de soldadura que está conectado a la fuente de corriente a través de un paquete de mangueras. El paquete de mangueras contiene la línea eléctrica de soldadura, el suministro de gas protector, la línea de control y, en el caso de antorchas más grandes, el suministro y retorno del agua de refrigeración.

5. Soldadura por plasma.

En la soldadura por plasma (soldadura por plasma de metal con gas inerte, EN ISO 4063: Proceso 151), un chorro de plasma sirve como fuente de calor. El plasma es un gas eléctricamente conductor que se calienta fuertemente mediante un arco eléctrico. En el soplete de plasma, el gas de plasma (argón) que lo atraviesa se ioniza mediante impulsos de alta frecuencia y se enciende un arco auxiliar (arco piloto). Este arde entre el electrodo de tungsteno polarizado negativamente y el ánodo configurado como boquilla e ioniza la columna de gas entre la boquilla y la pieza de trabajo con polarización positiva. Esto permite encender el arco sin contacto. Como gas de plasma se utilizan mezclas de gases de argón e hidrógeno o argón y helio, que protegen la masa fundida de la oxidación y estabilizan el arco. Las pequeñas adiciones de helio o hidrógeno aumentan la penetración y con ello aumentan la velocidad de soldadura. La constricción del plasma mediante la boquilla de cobre refrigerada por agua en una columna de gas casi cilíndrica da como resultado una mayor concentración de energía que en la soldadura TIG, lo que permite velocidades de soldadura más altas. Por tanto, la deformación y las tensiones son menores que en la soldadura TIG. Debido a que el arco de plasma arde de manera estable incluso con intensidades de corriente más bajas (menos de 1 A) y a la insensibilidad a los cambios en la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo, el proceso también se utiliza en la tecnología de microsoldadura. Con el proceso de soldadura por microplasma (rango de corriente de soldadura 0,5-15 A) aún se pueden soldar chapas con un espesor de 0,1 mm. La soldadura por plasma o por orificio de cerradura se utiliza para espesores de chapa a partir de 3 mm y, dependiendo del material a soldar, se puede utilizar para soldadura monocapa sin preparación de costura hasta un espesor de 10 mm. Los principales campos de aplicación son la construcción de contenedores y aparatos, la construcción de tuberías y los viajes espaciales.

6. Tungsteno - Soldadura con Gas Inerte (TIG).

La soldadura con gas inerte de tungsteno (proceso de soldadura TIG, EN ISO 4063: Proceso 141) proviene de los EE. UU. y allí se conoció en 1936 con el nombre de soldadura Argonarc. Sólo a principios de los años 50 comenzó a establecerse en Europa. En los países de habla inglesa el proceso se llama TIG o GTAW. TIG significa soldadura con gas inerte de tungsteno y GTAW significa soldadura por arco de tungsteno con gas. La palabra "tungsteno" se puede encontrar en ambas abreviaturas, que es el término inglés para tungsteno.

Hay dos formas de encender el arco, contacto y encendido por alta frecuencia:
En el antiguo encendido por contacto (encendido por golpe o por raya), similar a la soldadura por electrodo, el electrodo de tungsteno se golpea brevemente sobre la pieza de trabajo, como si fuera una cerilla, y se crea así un cortocircuito. Después de levantar el electrodo de la pieza de trabajo, el arco arde entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Una desventaja importante de este proceso es que cada vez que se enciende, algo de material se pega al electrodo de tungsteno, que permanece como un cuerpo extraño en el baño de fusión debido a las temperaturas de fusión más altas del tungsteno. Por lo tanto, para el encendido se utilizaba a menudo una placa de cobre separada que se encontraba sobre la pieza de trabajo.
El encendido por alta frecuencia ha sustituido prácticamente por completo al encendido por hilo. Con el encendido de alta frecuencia, el gas entre el electrodo y la pieza de trabajo se ioniza mediante un generador de impulsos de alto voltaje que aplica un alto voltaje al electrodo de tungsteno, encendiendo así el arco. El generador de impulsos de alto voltaje tiene un nivel de corriente seguro.
Una variante del encendido por contacto es el encendido por arco elevador. El electrodo se coloca directamente sobre la pieza de trabajo en el punto de soldadura. Fluye una pequeña corriente que no es suficiente para dañar el electrodo. Cuando se levanta la antorcha, el arco de plasma se enciende y la electrónica de la máquina de soldar aumenta la corriente para el amperaje de soldadura. La ventaja de este método es que evita las interferencias electromagnéticas que pueden ocurrir con el encendido de alta frecuencia.

Para soldar se suele utilizar el gas noble argón, más raramente helio o una mezcla de ambos gases. El helio, relativamente caro, se utiliza para aumentar el aporte de calor debido a su mejor conductividad térmica. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, pequeñas cantidades de hidrógeno en el gas protector pueden reducir la viscosidad de la masa fundida y aumentar la velocidad de soldadura (este ya no es un gas inerte, sino un gas reductor, véase el cambio previsto en la norma EN ISO 4063).

El gas protector se dirige a través de la boquilla de gas hasta el punto de soldadura. La regla general es: diámetro interior de la boquilla de gas = 1,5 × ancho del baño de fusión. La cantidad de gas protector depende, entre otras cosas, de la forma de la costura, del material, de la posición de soldadura, del gas protector y del diámetro de la boquilla; Puede encontrar información al respecto en las hojas de datos del fabricante.

Al soldar TIG, se puede trabajar con o sin metal de aportación. Para la soldadura manual se suelen utilizar aditivos en forma de varilla, como es el caso de la soldadura por fusión con gas. Sin embargo, se debe evitar a toda costa la confusión con las varillas de soldadura a gas, ya que sus composiciones químicas difieren.

Cuando se trata de soldadura TIG, se hace una distinción entre soldadura en corriente continua y corriente alterna. La soldadura de corriente continua con electrodo polarizado negativamente se utiliza para soldar todo tipo de acero, metales no ferrosos y sus aleaciones. Por el contrario, la soldadura por corriente alterna se utiliza principalmente para soldar metales ligeros como aluminio y magnesio. En casos especiales, los metales ligeros también se sueldan con corriente continua y un electrodo positivo. Se utilizan sopletes de soldadura especiales con un electrodo de tungsteno muy grueso y helio como gas protector. La polaridad positiva del electrodo de tungsteno es necesaria para los metales ligeros, ya que estos suelen formar en su superficie una capa de óxido dura con un punto de fusión muy alto (como ocurre con el óxido de aluminio y el óxido de magnesio). Esta capa de óxido se rompe cuando la pieza de trabajo se polariza a negativo, ya que la pieza de trabajo ahora actúa como un polo emisor de electrones y se eliminan los iones de oxígeno negativos.

BGI 746 (Manejo de electrodos de tungsteno que contienen óxido de torio en soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG)) contiene información sobre el manejo seguro de electrodos de tungsteno que contienen óxido de torio para soldadura con gas inerte de tungsteno y describe las medidas de protección necesarias que se deben tomar para excluir posibles peligros al manipular estos electrodos o minimizarlos a un nivel aceptable. Esto es necesario debido a la baja radiactividad del torio y al polvo nocivo del metal pesado. Debido a la disponibilidad de electrodos de tungsteno aleados con lantano o tierras raras, ahora se puede prescindir del uso de electrodos de tungsteno aleados con torio.

TIG - soldadura por impulso

Otro desarrollo de la soldadura TIG es la soldadura con corriente pulsante. En la soldadura por pulsos TIG, la corriente de soldadura pulsa entre una corriente básica y una corriente de pulso con frecuencias, alturas y anchos de corriente básica y de pulso variables. La frecuencia del pulso, el ancho del pulso y la altura del pulso se pueden ajustar por separado. El pulsado TIG con curva de corriente variable sólo se puede realizar con un sistema de soldadura especial (inversor de soldadura). El aporte de calor finamente ajustable en la soldadura por impulsos TIG permite un buen puenteo de espacios, una buena soldadura de raíces y una buena soldadura en posiciones difíciles. Se evitan defectos en el cordón de soldadura al principio y al final del cordón, como en la soldadura de tuberías.

Todas las descripciones se refieren a soldadura TIG manual o parcialmente mecanizada con metal de aportación predominantemente de ø 1,6 mm. Al soldar por impulsos metales ligeros (en concreto: AA6061), se puede lograr la fusión en la superficie, evitando así la fusión en láminas delgadas < 1,0 mm. Especialmente en las soldaduras en ángulo, la esquina queda atrapada antes que en la soldadura estándar de corriente constante. También se soldaron a tope chapas con un espesor de 0,6 mm, ya que la estabilidad del arco voltaico y el aporte de calor concentrado permiten un baño de fusión pequeño y definido. El grapado es el principal problema cuando hay un espacio y acceso de oxígeno al lado de la raíz. La influencia de la aleación del electrodo de tungsteno y la composición del gas protector es importante; estos parámetros influyen significativamente en el proceso.

7. Finalidad de la soldadura.

Al definir el término se distingue entre soldadura por unión y soldadura de refuerzo, según el objetivo de la soldadura. La soldadura de juntas es la unión (DIN 8580) de piezas de trabajo, por ejemplo con una costura longitudinal de tubo. La soldadura por deposición es el recubrimiento (DIN 8580) de una pieza de trabajo mediante soldadura. Si el material base y el material aplicado son diferentes, se distingue entre soldadura por deposición de capas de armadura, de revestimiento y de protección.

La soldadura por fusión es la soldadura con un flujo de fusión localizado, sin aplicación de fuerza, con o sin un consumible de soldadura similar (ISO 857-1). A diferencia de la soldadura, se supera la temperatura líquida de los materiales base. En principio, todos los materiales que pueden convertirse en fase fundida pueden unirse mediante soldadura. La soldadura se utiliza sobre todo para unir materiales de metales, termoplásticos o vidrio, tanto en productos de consumo como para unir fibras de vidrio en la tecnología de las comunicaciones. Dependiendo del proceso de soldadura, la unión se realiza mediante un cordón de soldadura o un punto de soldadura, o mediante soldadura por fricción también sobre una superficie plana. La energía necesaria para la soldadura se suministra desde el exterior. El término soldadura de banda se utiliza cuando se utilizan robots para la soldadura automatizada.

a. Influencia de la soldadura sobre el material base.

El material base puede presentar propiedades desventajosas debido al calor de soldadura y al posterior enfriamiento relativamente rápido. Dependiendo del material y del proceso de enfriamiento se puede producir, por ejemplo, endurecimiento o fragilización. Además, en la transición entre el cordón de soldadura y el material base pueden surgir elevadas tensiones internas. Esto puede contrarrestarse con diversas contramedidas en la producción. Entre ellos se incluyen medidas de soldadura, como la selección de los procesos de soldadura adecuados, materiales de relleno de soldadura y procesos de tratamiento posterior de los cordones de soldadura, el precalentamiento de la pieza de trabajo, así como medidas de diseño y fabricación, como el proceso correcto de soldadura y, por tanto, de montaje, la selección de las formas de costura adecuadas y, si existe la posibilidad, la selección del material base correcto.

b. Extensión de vida mediante métodos post-tratamiento.

La resistencia operativa y la vida útil de estructuras de acero soldadas cargadas dinámicamente están determinadas en muchos casos por los cordones de soldadura, especialmente las transiciones de los mismos. Mediante un tratamiento posterior específico de las transiciones mediante esmerilado, granallado, granallado, martilleo de alta frecuencia, etc., se puede aumentar considerablemente la vida útil de muchas construcciones con medios sencillos.

do. Soldabilidad del acero.

Los aceros con un contenido de carbono superior al 0,22 % se consideran soldables sólo de forma limitada; Se requieren medidas adicionales como el precalentamiento. Sin embargo, el contenido de carbono del acero por sí solo no proporciona ninguna información sobre la soldabilidad, ya que en ella también influyen muchos otros elementos de aleación. Por tanto, para la evaluación se tiene en cuenta el equivalente de carbono (CEV). Para muchos componentes, dependiendo del diseño y del material, se requieren medidas adicionales como precalentamiento o enfriamiento lento, recocido para aliviar tensiones o soldadura tampón para evitar grietas y fracturas (fracturas en terraza). En general, los aceros de aleación alta o superior son más difíciles de soldar y requieren conocimientos y controles especiales por parte del fabricante. Esta es una de las razones por las que, además de los soldadores certificados obligatorios, en todas las empresas se nombra un supervisor de soldadura responsable. Sin orden, el propietario de la empresa es automáticamente responsable como supervisor de soldadura. A partir de la clase B, se deben contratar especialistas en soldadura especialmente capacitados, como ingenieros/técnicos en soldadura, para garantizar el soporte técnico necesario para los trabajos de soldadura.