1. Mesleki Güvenlik.

A. Sürmüş.

Temel olarak, kaynak neredeyse her zaman güçlü akımlar veya patlayıcı gazlar, toksik egzoz gazları, tehlikeli ışık ve ısı gelişimi ve sıvı metal püskürtücüleri ile ilişkilidir. Tehlikeler hangi kaynak işleminin kullanıldığına bağlıdır. Kaynak çekirdeği genellikle kanserojen maddeler içerir. Bu, özellikle de yüksek derecede alaşımlı maddeleri kaynak yaparken her zaman böyledir. Krom ve/veya nikel içeren kaynak malzemelerinin kromatlar ve/veya nikel bileşikleri şeklinde kullanılması da kanserojen duman oluşturur. Çok yüksek bir manganez içeriğine sahip tozları soluyarak akut zehirlenme, akciğerlerde inflamatuar reaksiyonlara yol açabilir. Bu toksisite kendini bronşit olarak gösterir ve lifli bir akciğer hastalığına dönüşebilir. Emme uygun şekilde kullanılırsa, manganez sınırı ve bağlantıları aşılmaz. Bununla birlikte, kaynak personeli (G39) için akciğerlerin özel bir sağlık muayenesi gereklidir.

Almanya'da ağır metaller için TRK sınır değerleri gözlemlenmelidir. Diğer birçok bileşen de streslidir ve buna göre değerlendirilmelidir (TRGS403, MAK değerleri). BGR 220'nin (kaynak vidası) yerini alan TRGS 528'de, kaynak iş istasyonu için gereksinimler diğer şeylerin yanı sıra düzenlenmiştir.

B. Miktar.

Kaynak işyerleri için bir risk değerlendirmesi oluşturulmalıdır. Kaynak dumanının tüm bileşenleri burada dikkate alınmalıdır, Titandioksit, florürler, magnezyum oksit, kalsiyum oksit, demir oksitler ve nikel, kobalt, krom ve manganez gibi alaşım bileşenleri. Mümkünse yüksek alaşımlı çelikler durumunda, elektrot kaynağını önlemek ve koruyucu gaz kaynağından veya otomatik prosedürlerden kaçınmak için, çünkü elektrotu kaplama eksikliği daha az kromat serbest bırakır. İş Güvenliği Yasası'na (ARBSCHG) göre tüm bağımlı çalışanlar için buna bağlı olarak uzman bir talimat zorunludur; Ayrıca, eğitim kanıtı (yetenekli işçi mektubu veya bir zanaat odasının ders muayenesi) yaygındır. Demiryolu uygulamaları için birçok endüstriyel alanda bir kaynak denetimi gereklidir.

Autogen'e kaynak yaparken, gözlerde parlayan parça veya kıvılcım olmaması için koruyucu camlara ihtiyacınız vardır. Camlar, kaynak ortamının parlama içermesiyle gözlemlenebilmesi için renklendirilmiştir.

Arc kaynağı, cildi değil, özellikle gözlere zarar veren ultraviyole radyasyon ortaya çıkar.

Ayrıca, sadece korunmasız vücut parçalarında yanıklar üretmekle kalmayıp aynı zamanda retinaya da zarar verebilen kızılötesi radyasyon (ısı radyasyonu) oluşturulur.

Bu nedenle, bu iki radyasyonun korunan koruyucu camlar kullanılmalıdır. Bu tür gözlükler için koruyucu sınıflar Avrupa Standart EN 169'da tanımlanmıştır. Örneğin, 2 ila 8 koruyucu sınıflar otojen kaynak için tasarlanırken, 9 ila 16 sınıfları açık ark kaynağı için tasarlanmıştır. Koruyucu camlar, camın özelliklerini karakterize eden bir etiket taşır. Bilgi aşağıdaki gibidir: Koruma Sınıfı, Üretici, Optik Sınıf 98, DIN Standard. Koruyucu camlar için modern yedek, otomatik kaynak koruma filtreleridir.

UV radyasyonu da cilde zarar verdiğinden, tüm yüzü kapsayan bir şemsiye kullanılır. Gerçek neredeyse siyah camdan önce, genellikle kıvılcımları durduran ve daha ucuza değiştirilebilen normal bir cam vardır. Her iki elin serbest olması için şemsiye koruyucu bir kaska veya kafadaki bir cihaza bağlanabilir. Buna ek olarak, tüm cilt yüzeylerini güvenli bir şekilde kapsayan özel yanıcı kaynak giysileri giyilmelidir. Birçok kaynak işlemi çok yüksektir, bu nedenle yeterli işitme koruması gereklidir.

Kaynak yaparken, kaynakçının akciğerlerine girip oradan kan dolaşımına yayılamayacakları için emilmesi gereken en iyi toz parçacıkları da oluşturulur. Bu amaçla, bu ince tozu emen ve filtreleyen mobil veya sabit kaynak dumanı filtreleri kullanılır. Günümüz teknolojisinin durumu sözde EPTFE filtreleridir (yüzey filtrasyonu). Kaynak dumanının etkili bir emişi sağlanamazsa, kaynakçı bir üfleyici filtre cihazı (PAPR) şeklinde kişisel koruyucu ekipman tarafından korunmalıdır. Bu cihazlar şaftlarda ve kaplarda oksijen veya zararlı gaz eksikliğine karşı korunmaz. Yeterli havalandırma mümkün değilse, havadan bağımsız solunum koruma cihazları giyilmelidir. Alev, solunum oksijenin bir kısmını tükettiğinden, gaz brülörleri ile alevli ve ön ısıtma, yeterince havalandırılmış, dar odalarda özellikle dikkatli olunur.

Kaynak yaparken, bölgedeki insanlar radyasyon ve gürültüden de korunmalıdır. Kaynak lamel ve kaynak perdeleri ve ses geçirmez bölüm sistemleri de vardır. ARC el kaynağı durumunda, kaynakçının elektrik tehlikesi özellikle gözlemlenmelidir. Arc voltajı - genel olarak - tehlike oluşturma alanının altında, ancak özellikle çalışırken, özel elektrik riskiyle, örneğin sıkı elektriksel iletken odalarda (kazan, tüpler vb.) Çalışırken, bir dizi önlem gözlemlenecektir, Metal Professional Kooperatifinin BGI 553'ünde de önerilmektedir.

Lazer kaynağı olduğunda, lazer ışınının kendisi ek bir tehlike kaynağıdır. Genellikle görünmezdir. Yakındaki kızılötesi (katı gövde lazeri, fiber lazer, diyot lazer) radyasyon cilde ve göze nüfuz eder ve ayrıca düşük yoğunluklarda (yayılma) perakende hasarına neden olurken, yüzeydeki CO2 lazerinin (orta kızılötesi) radyasyonu (orta kızılötesi) ve gözün kornea) emer ve yüzeysel yanıklara neden olur. Yakındaki kızılötesi lazerlerin neden olduğu cilt yanıkları u. Ayrıca tehlikeli çünkü radyasyon, sıcaklığa duyarlı sinirlerin olmadığı derin bölgelerde cildin altında emilir. Lazer kaynak cihazları genellikle güvenlidir (kilitli koruyucu kapılar, lazer koruma pencereleri), daha sonra lazer sınıf I altına girer ve lazer koruma camları olmadan güvenli bir şekilde çalıştırılabilirler.

2. Elektrot kaynağı ve ark kaynağı.

Arc el kaynağı (e-el kaynakları en ISO 4063: Process 111), bugün hala kullanılan metalik malzemeler için en eski elektrik kaynak işlemlerinden biridir. Nikolai Gawrilowitsch Slawjanow, daha önce ark kaynağında yaygın olan kömür elektrotlarının, aynı zamanda bir ark taşıyıcısı ve kaynak katkı maddesi olan metal bir çubukla değiştirildi. İlk kararlı elektrotlar kaplanmadığından, kaynak bölgesi oksidasyondan korunmadı. Bu nedenle, bu elektrotların kaynaklanması zordu.

Ek bir malzeme olarak eriyen bir elektrot ve iş parçası arasında bir elektrik arkı, kaynak için bir ısı kaynağı olarak kullanılır. Arcın yüksek sıcaklığı nedeniyle kaynak bölgesinde eritilir. Kaynak transformatörleri (şehvetli alan transformatörleri) kaynak rektörleri, kaynak dönüştürücüler veya kaynak ajanları olan veya olmayan ter akışı kaynakları olarak hizmet eder. Uygulamaya ve elektrodent türüne bağlı olarak, DC veya AC ile kaynak yapabilirsiniz.

Kapalı kararlı elektrotlar, örneğin ISO 2560-A'ya göre alaşımsız çelikler için, eritirken gazlar ve ter cürufları geliştirin. Sargılardan gelen gazlar, hava oksijeniyle oksidasyondan önce arkı stabilize eder ve kaynak banyosunu korur. Kaynak cürufu eriyikten daha düşük bir yoğunluğa sahiptir, kaynak dikişine yıkanır ve kaynak dikişinin oksidasyondan ek korumasını sağlar. Kaynak cürufunun istenen bir başka etkisi, daha yavaş soğutma nedeniyle kaynak büzülme voltajlarını azaltmaktır, çünkü bileşenin plastik deformasyonunu geliştirmek için daha fazla zamanı vardır.

Elektron ateşi nedeniyle, anot (artı kutup) daha fazla ısınır. Çoğu kaynak işleminde, tüketen elektrotlar anot olarak çalıştırılır, iş parçası bir katot olarak (eksi kutup). Sarılmış stabil elektrotlar durumunda, polarite elektrot sargısına bağlıdır. Kapak, temel elektrotlarda olduğu gibi kötü iyonlaştırılabilir bileşenlerden yapılırsa, elektrot daha düşük akım yükü nedeniyle daha sıcak artı direğe kaynak yapılır.

Arc el kaynağının uygulanmasının ana alanı çelik ve boru hattı yapısıdır. Önemli ölçüde daha düşük kaynak hızları nedeniyle, montaj alanında elektrot kaynağı tercih edilir, çünkü makine çabası diğer prosedürlere kıyasla nispeten düşüktür. Elektrot kaynağı, dış çalışma sırasında özellikle önemli olan rüzgar ve yağmur gibi olumsuz hava koşullarında bile hatalar olmadan da gerçekleştirilebilir. Başka bir avantaj, diğer prosedürlerin aksine, kaynak eklemi tamamen metalik değilse, kaynak genellikle kusursuz gerçekleştirilebilmesidir.

3. MIG - MAG Kaynağı (Metal Koruma Gazı Kaynağı).

Kısmi mekanik metal koruma gazı kaynağı (MSG), isteğe bağlı olarak bir MIG (inert gazlı metal kaynak, en ISO 4063: Process 131) veya MAG kaynağı (aktif, yani reaksiyon edilebilir gazlar, en ISO 4063) bir arktır. Erime kaynak telinin değişken bir hızda bir motor tarafından sürekli olarak izlendiği kaynak işlemi. Kullanılan kaynak teli çapı 0.8 ila 1.2 mm arasındadır (daha az 1.6 mm). Kablo beslemesi ile aynı zamanda, bir nozul üzerinde beslenir. Bu gaz, yay altındaki sıvı metali, kaynak dikişini zayıflatacak oksidasyondan korur. Metal -aktif gaz kaynağı (MAG), saf CO2 veya argondan yapılmış karışık bir gaz ve CO2 ve O2 (örneğin "korgon"), kaynak işlemlerine bağlı olarak çalışır. damla boyutu, sıçrama kaybı) aktif olarak etkilenebilir;

İsteğe bağlı olarak, doldurma kabloları da tüp ustaları olarak da adlandırılan metal koruma gazı kaynağında da kullanılabilir (aktif gaz kaynağı EN ISO 4063: Process 136, inertgas en ISO 4063: Process 137). İçeride, bunlar bir cüruf resmi ve gerekirse alaşım katkı maddeleri ile sağlanabilir. Kararlı elektrot zarfları ile aynı amaca hizmet ederler. Bir yandan, bileşenler kaynak hacmine katkıda bulunur, diğer yandan kaynak tırtılında bir cüruf oluştururlar ve dikişi oksidasyondan korurlar. İkincisi, Gemstelles'i kaynak yaparken özellikle önemlidir, çünkü oksidasyon, dikişin "başlangıcı" brülöre devam ettikten ve böylece koruyucu gaz zilini sürdürdükten sonra bile önlenmelidir.

Mig-Mag prosedürünün tarihi
MSG kaynağı ilk olarak ABD'de ABD'de 1948'de inert gaz veya asil gaz varyantında kullanıldı, o zaman Sigma kaynağı olarak da adlandırıldı.

Sovyetler Birliği'nde, argon veya helyum gibi pahalı asil gazlar, yani karbondioksit (CO2) yerine kaynak için aktif bir gaz kullanıldı. Bu sadece mümkün oldu, çünkü daha yüksek yanık için telafi eden daha yüksek yanma elemanlarını telafi eden tel elektrotlar da geliştirildi.

Avusturya'da, 2005 yılına kadar Avusturya'da CMT (soğuk metal transferi) geliştirildi, burada kaynak akımı darbeli ve ek tel, düşük ısı girişi ile hedeflenen damla damlaları elde etmek için yüksek frekansla ileri geri hareket ettirildi.

4. Plazma kesici.

Plazma kesici bir güç kaynağı, el parçası, kütle kablosu, güç kaynağı ve sıkıştırılmış hava besleme hattından oluşur. Bir plazma, yaklaşık 30.000 ° C sıcaklığı olan elektriksel olarak iletken bir gazdır. ARC genellikle yüksek frekanslı ateşleme ile ateşlenir ve çıkışta izole edilmiş, genellikle su soğutulmuş bir bakır nozul tarafından daraltılır. Bazı sistemler ayrıca peruk kaynak cihazları için de kullanılan asansör ark ateşlemesini kullanır. Bu cihazlarla, brülör arayüzdeki iş parçasına ve brülöre zarar vermek için düşük akım akışlarına yerleştirilir. Gaz akışı, brülörü iş parçası yüzeyinden basar, ark tutuşar ve kaynak akım kaynağının elektronikleri akımı kesim için gereken kalınlığa yükseltir. Metal, arkın yüksek enerji yoğunluğundan erir ve kesme eklemini oluşturan bir gaz ışını ile havaya uçurulur. Sıkıştırılmış hava genellikle patlamak için bir gaz olarak kullanılır. Daha iyi bir kesme eklemi için, oksidasyonu önleyen veya zayıflatan koruyucu gaz karışımları da kullanılır. Plazma kesme eklemlerinin karakteristiği giriş noktasında kenarı yuvarlayacaktır.

Prosedür, diğer erime kaynak işlemlerine göre bir takım avantajlarla karakterize edilir. WIG darbe kaynağı ve peruk-Accustrom kaynağı ile birlikte, her eritme güvenli malzeme eklenebilir. Peruk kaynağında neredeyse hiç kaynak sıçraması yoktur; Kaynak raflarının sağlık yükü nispeten düşüktür. Peruk kaynağının özel bir avantajı, eritilmiş bir elektrotla çalışmamasıdır. Bu nedenle kaynak katkı maddesinin ve akımın eklenmesi ayrılır. Kaynakçılar kaynak akımını kaynak akımıyla en iyi şekilde eşleştirebilir ve yalnızca şu anda gerektiği kadar kaynak katkı maddesi eklemelidir. Bu, prosedürü özellikle kök katmanları ve zorla durumlarda kaynak yapmak için uygun hale getirir. Nispeten düşük ve küçük ölçekli ısı girişi nedeniyle, iş parçalarının kaynağının varsayılanı diğer prosedürlerden daha düşüktür. Yüksek kaynak dikişleri nedeniyle, kaynak hızlarının kalite gereksinimlerine doğru istifa ettiği yerde peruk işlemi tercih edilir. Bunlar, örneğin, enerji santrali inşaatında veya kimya endüstrisinde boru hattı ve aparat inşaatındaki uygulamalardır.
Wig kaynak sistemi, çoğu durumda aynı veya alternatif akım kaynağında açılabilen bir güç kaynağı ve bir hortum paketi tarafından güç kaynağına bağlanan bir kaynak meşalesinden oluşur. Hortum paketinde kaynak akımı çizgisi, koruyucu gaz kaynağı, kontrol hattı ve daha büyük brülörler için soğutma suyunun beslenmesi ve geri dönüşü vardır.

5. Plazmashweiss.

Plazma beyazları (plazma metal inert gaz kaynağı, en ISO 4063: işlem 151), bir plazma ışını bir ısı kaynağı görevi görür. Plazma, bir ark nedeniyle elektriksel olarak iletken bir gazdır. Plazma Grenner'da akan plazmagalar (argon) iyonize olur ve bir yardımcı ışık tabakası (pilot ışık kemeri) yüksek frekanslı darbe ile ateşlenir. Bu, negatif cilalı tungsten elektrot ile bir nozul olarak eğitilmiş anot arasındaki yanar ve nozul ve artı -kısıtlı iş parçası arasındaki gaz kolonunu iyonize eder. Bu, arkın temassız ateşlemesini ateşlemeyi mümkün kılar. Argon ve hidrojen veya argon ve helyumdan yapılmış gaz karışımları, eriyiği oksidasyondan koruyan ve arkı stabilize eden plazmagalar olarak kullanılır. Hafif helyum veya hidrojen ilaveleri dahil edilmeyi arttırır ve böylece kaynak hızını arttırır. Plazmanın su soğutmalı bakır nozul tarafından neredeyse silindirik bir gaz kolonuna daralması, daha yüksek kaynak hızlarına olanak tanıyan peruk kaynağından daha yüksek bir enerji konsantrasyonu ile sonuçlanır. Gecikme ve gerilimler bu nedenle peruk kaynağından daha azdır. Hala en düşük akım kalınlığında (1 A'dan az) stabil olan plazmal ışık kemeri ve nozulun iş parçasına uzaktaki duyarsızlıktan dolayı, işlem mikro -beyaz teknolojisinde de kullanılır. Mikroplas makinesi (kaynak akımı alanı 0.5-15 a) ile tabakalar yine de 0.1 mm ile kaynaklanabilir. Plazma vatoz veya anahtar deliği kaynağı, 3 mm'lik bir sac metal kalınlığından kullanılır ve kaynaklanacak malzemeye bağlı olarak, dikiş hazırlığı olmadan tek katmanlı kaynak için 10 mm kalınlığında kullanılabilir. Uygulamanın ana alanları konteyner ve aparat yapısı, boru hattı yapısı ve uzay yolculuğudur.

6. Wolfram - İnert Gaz Kaynağı (peruk).

Wolfram-artar gaz kaynağı (WIG kaynak işlemi, İngilizce Tig, EN ISO 4063: Process 141) ABD'den tarihlenir ve 1936'da Argonarc Welding adı altında bilinir. 1950'lerin başlangıcına kadar Avrupa'da kendini iddia etmeye başlamadı. İngilizce konuşan ülkelerde, prosedüre TIG veya GTAW denir. TIG, gaz tungsten ark kaynağı için tungsten inert-gaswelding ve GTAW anlamına gelir. Her iki kısaltmada da "tungsten" kelimesi bulunur, bu Wolfram için İngilizce terimidir.

Arc, temas ve yüksek frekanslı ateşlemeyi ateşleyen iki tür vardır:
Tarihsel temas iltihabı (ip veya varış ateşlemesi), elektrot kaynağına benzer şekilde, Diewolfram elektrot iş parçasına kısaca boyanır - bir eşleşme gibi - iş parçasında ve böylece bir kısa devre oluşturulur. Elektrotu iş parçasından kaldırdıktan sonra, ark tungsten elektrot ve iş parçası arasında yanar. Bu prosedürün önemli bir dezavantajı, tungsten elektrotundan, tungsten'in daha yüksek erime sıcaklıkları nedeniyle erime banyosunda bir yabancı cisim olarak geride kalan her ateşleme ile bazı malzemeler olmasıdır. Bu nedenle, iş parçası üzerinde yatan ayrı bir bakır plaka genellikle ateşleme için kullanılmıştır.
Yüksek frekans ateşleme, okşama ateşlemesinin yerini neredeyse tamamen değiştirmiştir. Yüksek frekanslı ateşleme durumunda, elektrot ve iş parçası arasındaki gaz, arkı aydınlatan tungsten elektrotu üzerinde yüksek voltaj sağlayan yüksek voltajlı bir dürtü jeneratörü yardımıyla iyonize edilir. Yüksek voltaj dürtü jeneratörünün zararsız bir güce sahiptir.
Bir temas iltihabı varyantı asansör ark ateşlemesidir. Elektrot doğrudan iş parçasındaki kaynak bölgesine yerleştirilir. Elektrota zarar vermek için yeterli olmayan düşük bir akım vardır. Brülörü kaldırırken, plaslichicht kemeri tutuşturulur ve kaynak makinesinin elektronikleri elektriği kaynak akım kalınlığına kadar aydınlatır. Bu yöntemin avantajı, yüksek frekanslı ateşlemede meydana gelebilecek elektromanyetik bozukluklardan kaçınmaktır.

Çoğu zaman, asil gaz argon, nadir helyum veya her iki gazın bir karışımı kullanılır. Nispeten pahalı helyum, ısı yalıtımını arttırmak için daha iyi termal iletkenliği nedeniyle kullanılır. Östenitik olmayan çelikler durumunda, az miktarda hidrojen, eriyiğin koruyucu gazdaki viskozitesini azaltabilir ve ter hızını artırabilir (artık inert, ancak gaz azaltma, bkz. En ISO 4063'teki planlı değişim.

Koruyucu gaz, gaz memesi ile kaynak bölgesine yönlendirilir. Temel kuralı: gaz nozul çapı = 1,5 × eritme banyosu genişliği. Koruyucu gaz miktarı, diğer şeylerin yanı sıra dikiş şekli, malzeme, kaynak konumu, koruyucu gaz ve nozul çapına bağlıdır; Bununla ilgili bilgiler, üreticilerin veri sayfalarında bulunabilir.

Wig kaynağı ek bir malzeme ile hem de ek bir malzeme olmadan çalışılabilir. Gaz eritme kaynağında olduğu gibi, manuel kaynak genellikle bıçaklama şekilli katkı maddeleri için kullanılır. Bununla birlikte, kimyasal bileşimler birbirinden farklı olduğu için gaz kaynak çubukları ile karışıklıktan kaçınılmalıdır.

Peruk kaynağında, eşit ve alternatif akış kaynağı arasında bir ayrım yapılır. Negatif cilalı elektrotlu DC kaynağı, her türlü çelikleri, n-metalleri ve alaşımlarını kaynaklamak için kullanılır. Buna karşılık, alternatif akım kaynağı esas olarak ışık metalleri alüminyum ve magnezyum kaynaklamak için kullanılır. Özel durumlarda, ışık metalleri de doğrudan akım ve pozitif bir elektrot ile kaynaklanır. Koruyucu gaz olarak çok kalın tungsten elektrot ve helyumlu özel kaynak brülörleri kullanılır. Işık metalleri için tungsten elektrotunun artı polaritesi gereklidir, çünkü bu genellikle yüzeyinde çok yüksek bir erime noktasına (alüminyum oksit, magnezyum oksitte olduğu gibi) sahip sert bir oksit tabakası oluşturur. Bu oksit tabakası, iş parçasının eksi bir polaritesi için parçalanmıştır, çünkü iş parçası şimdi yayan kutupların ve negatif oksijen iyonlarının elektronları olarak işlev görür.

BGI 746 (Tungsten Gaz Kaynağında (WIG) kapsamlı oksit içeren tungsten elektrotlarının kullanılması), tungsten-int gaz kaynağı için toryum oksit içeren tungsten elektrotlarının güvenli bir şekilde kullanılması hakkında bilgi içerir ve alınması gereken gerekli koruyucu önlemleri tanımlar Bu elektrotları ele alarak veya makul bir seviyeye en aza indirerek olası tehditleri dışlamak. Bu, toryumun düşük radyoaktivitesi ve ağır metalin tozu nedeniyle gereklidir. Lanthan veya nadir topraklarla alaşımlı tungsten elektrotlarının mevcudiyeti nedeniyle, günümüzde tungsten elektrotları kullanılabilir.

Peruk - dürtü kaynağı

Wig kaynağının daha da geliştirilmesi, titreşen elektrikle kaynak yapmaktır. Peruk darbesi kaynağında, kaynak akımı değişken frekanslara sahip temel ve dürtü akımı, temel ve nabız akım yükseklikleri ve genişlikleri arasında daralır. Darbe frekansı, darbe genişliği ve darbe yüksekliği ayrı olarak ayarlanabilir. Değişken bir akım kursu ile peruk darbeleri sadece özel bir kaynak sistemi (kaynak) ile gerçekleştirilebilir. Peruk darbesi kaynağındaki ince metable ısı yalıtımı, zorunlu durumlarda iyi yarık köprüleme, iyi kök kaynağı ve iyi bir kaynak sağlar. Boru kaynağında olduğu gibi dikiş ve dikiş uçlarının başlangıcındaki kaynak dikiş hataları önlenir

Tüm açıklamalar, esas olarak Ø 1.6 mm ek malzemeli manuel veya kısmen mekanize peruk kaynağıdır. Işık metallerinin (yani: AA6061) darbe kaynağı olduğunda, yüzeyde erime elde edilebilir ve böylece ince tabakalardaki erimeden <1.0 mm önler. Özellikle boğaz dikişleri ile köşe, sabit elektrikli standart kaynaktan ziyade yakalanır. 0.6 mm kalınlığında tabakalar da kusursuz bir şekilde kaynaklandı, çünkü arkın stabilitesi ve konsantre ısı yalıtım küçük bir tanımlı eritme banyosu sağlar. Bir boşluk mevcut olduğunda ve bu nedenle oksijenin erişim tarafı olduğunda sorun olan sorundur. Tungsten elektrik alaşımının etkisi ve koruyucu gazın bileşimi önemlidir; Bu parametreler süreci önemli ölçüde etkiler.

7. Kaynak amacı.

Tanım durumunda, kaynak amacına göre bağlantı ve kaynak kaynağı arasında bir ayrım yapılır. Bağlantı kaynağı, örneğin bir boru boyuna dikiş ile iş parçalarının birleştirilmesidir (DIN 8580). Kaynak kaynağı, bir iş parçasının kaplanmasıdır (DIN 8580). Temel ve sözleşme materyali farklıysa, tanklardan, plakalardan ve tampon katmanlarından gelen sözleşme kaynağı arasında bir ayrım yapılır.

Erime kaynağı, aynı kaynak katkı maddesi olan veya olmadan mukavemet kullanılmadan lokal erime akışı ile kaynaktır (ISO 857-1). Lehimlemenin aksine, baz malzemelerinin sıvı sıcaklığı aşılır. Prensip olarak, eritme fluid fazına aktarılabilen tüm malzemeler kaynak ile bağlanabilir. En yaygın uygulama, hem fayda ürünleri hem de haber teknolojisine lif liflerinin bağlanması için metallerin, termoplastiklerin veya camın kumaş bağlantısı için kullanılır. Kaynak işlemine bağlı olarak, bağlantı bir kaynak dikişi veya bir kaynak noktası ile yapılır ve ayrıca sürtünme üzerine kaynak yaparken düz olarak yapılır. Kaynak için gerekli enerji dışarıdan sağlanır. Demiryolu kaynağı terimi, robotlar kullanılırken otomatik kaynak için kullanılır.

A. Kaynağın temel malzeme üzerindeki etkisi.

Temel malzeme, kaynak ısısı ve daha sonra nispeten hızlı soğutma nedeniyle dezavantajlı bir özelliklere sahip olabilir. Malzemeye ve soğutma işlemlerine bağlı olarak, örneğin sertleştirme veya serinleme neden olabilir. Ek olarak, kaynak dikişinin temel malzemeye geçişinde yüksek benlik voltajları ortaya çıkabilir. Bu, üretimdeki çeşitli karşı önlemlerle karşılanabilir. Bunlar arasında uygun kaynak işlemlerinin seçimi, kaynak ek malzemelerinin ve kaynak dikiş işlemi prosedürlerinin seçilmesi, iş parçasının ön ısıtılması, yapıcı ve üretim önlemleri, örneğin doğru kaynak ve dolayısıyla montaj, uygun dikiş formlarının seçimi ve bu nedenle montajı, uygun sütür formlarının seçimi ve dolayısıyla montajı içerir. , mümkünse seçim, doğru taban malzemesinin seçimi.

B. Post -tedavi yöntemleri yoluyla ömür uzatma.

Çalışma mukavemeti ve ömrü dinamik olarak stresli, kaynaklı çelik yapılar birçok durumda kaynak dikişleri, özellikle de kaynak dikiş geçişleri tarafından belirlenir. Taşlama, ışınlama, bilyalı ışınlar, yüksek frekanslı çekiçleme vb. İle geçişlerin hedeflendiği bakımdan sonra, ömür birçok yapıda basit araçlarla önemli ölçüde artırılabilir.

C. Çeliğin kaynak uygunluğu.

% 0.22'den fazla karbon içeriğine sahip çeliklerin sadece sınırlı olduğu düşünülmektedir, ön ısıtma gibi ek önlemler gereklidir. Bununla birlikte, tek başına çeliğin karbon içeriği, kaynaklanabilirlik hakkında hiçbir açıklama yapmaz, çünkü bu diğer birçok alaşım elemandan da etkilenir. Bu nedenle karbon eşdeğeri (CEV) değerlendirme için dikkate alınır. Birçok bileşende, yapıya ve malzemeye bağlı olarak, ek önlemler gereklidir, önceden ısıtma veya yavaş soğutma, gerilim -kol parıltısı veya tampon kaynağı. Genel olarak, yüksek veya fermente çeliklerin terlemesi daha zordur ve bitirme şirketinin özel bilgi ve kontrollerini gerektirir. Zorunlu test edilen kaynakçılara ek olarak, tüm şirketler de sorumlu bir kaynak denetimi olarak atanır. Sipariş olmadan, şirket sahibi kaynak denetimi için otomatik olarak sorumludur. B Sınıfından, kaynak mühendisi/teknisyen/erkek gibi özel olarak eğitilmiş kaynak uzmanları, kaynak çalışmaları için gerekli teknik desteği sağlamak için kullanılmalıdır.